FAQ (frequently asked questions)

Welche Möglichkeiten der Erstmusterbearbeitung bietet die Holzapfel Group?

Die Holzapfel Group führt die Erstmusterbearbeitung in der Regel nach den Vorgaben des Erstmuster Prüfbericht (abgekürzt EMPB) durch. Die Erstbemusterung führen wir nach verschiedenen Standards wie etwa der ISO TS 16949 durch, auch mit der geforderten Serienstückzahl. Hierbei werden die Details der Bemusterung nach dem Production Part Approval Process (PPAP) der Automotive Industry Action Group (AIAG) geregelt. Die Durchführung und Dokumentation von EMPB und PPAP sind relativ aufwendig. Bitte beachten Sie, dass wir zur Bemusterung unter seriennahen Bedingungen eine entsprechende Stückzahl an Mustern benötigen. Zur Bemusterung nach VDA oder PPAP benötigt HCW (KTL) fünf Bauteile eines Artikels.

Welche Tests zur Korrosionsbeständigkeit werden bei der Holzapfel Group durchgeführt?

Die Holzapfel Group nimmt Tests zur Salzsprühbeständigkeit mit dem neutralen Salzsprühtest (NSS, auch bezeichnet als Salzsprühnebelprüfung oder Salznebeltest) vor sowie Kesternichtests.
Für den Test zur Salzsprühbeständigkeit werden beschichtete Werkstücke in einer Prüfkammer mit einer Salzlösung (Natriumchlorid) besprüht, so dass die Bauteile kontrolliert korrodieren. Die Prüfdauer kann dabei von 6 Stunden bis zu über 1000 Stunden betragen. Beschichtungen mit hoher Korrosionsbeständigkeit weisen eine längere Haltbarkeit im Salzsprühtest und somit eine höhere Salzsprühbeständigkeit auf. Der Salznebeltest erfolgt nach der Norm DIN EN ISO 9227 (NSS).
Beim Kesternichtest erfolgt die Korrosionsprüfung mit Schwefeldioxid unter allgemeiner Feuchtigkeitskondensation nach der Norm DIN 50018 2,0S. Die beschichteten Werkstücke kommen in eine Prüfkammer und werden warmer, feuchter Luft in Kombination mit einer bestimmten Menge Schwefeldioxid ausgesetzt. Der Test erfolgt in 24-Stunden-Zyklen (1 Runde = 24h). Dieser Test kann bei der Holzapfel Metallveredelung GmbH für korrosionsschützende Beschichtungen durchgeführt werden.
Für die KTL-Beschichtung (Holzapfel Coating Westerburg HCW) werden die Korrosionstests nach folgenden Normen durchgeführt: Korrosionswechseltests und Salzsprühtests  nach PV1210, VDA 621-415, DIN 50021, DIN EN ISO 9227.

Welche Angaben werden für eine möglichst schnelle Angebotserstellung benötigt?
  • Artikelbezeichnung
  • Abmessungen
  • Gewichtsangabe
  • Stückzahl
  • Grundmaterial
  • Gewünschte Oberfläche
  • Nach Möglichkeit Angaben zur Verpackung zum Abschätzen des Aufwands
  • Falls passende Oberfläche noch nicht bekannt: Funktionen, die mit Hilfe der Oberfläche erzielt werden sollen
  • Für Angebote zur KTL-Beschichtung benötigt HCW zudem die gerforderte Norm und die Zeichnung, aus welcher die Anforderungen an das Bauteil hervorgehen
Wie ist die Durchlaufzeit bei der Musterbearbeitung?

Die Musterbearbeitung beträgt in der Regel zwischen 3- 10 Werktagen, je nach Ansprüchen an Gestelltechnik, des eingesetzten Beschichtungsverfahren und ggf. erforderlicher Tests, die im Zuge der Erstbemusterung durchgeführt werden müssen. So kann es bspw. bei dekorativen und funktionellen Oberflächen  zu einer längeren Musterbearbeitungszeit von  ca. 7-10 Arbeitstagen bedingt durch die teilweise umfangreichen Vorbehandlungen und die deutlich höheren optischen Ansprüche an die Beschichtung selbst kommen. 

Mit welchen Pulverlieferanten arbeitet die Holzapfel Group zusammen?
  • Akzo
  • Tiger
  • Frei Lacke
  • Wörwag
  • Abre
  • Basf
  • CWS
  • Dupont
  • Relius
  • Rembrantin
  • Grimm Pulverlacke
Welche RAL-Farben kann die Holzapfel Group bei der Pulverbeschichtung realisieren?

Prinzipiell können wir alle ab Lager bei unseren Lieferanten verfügbaren RAL Töne realisieren. Ab einer bestimmten Abnahmemenge sind auch Sonderfarbtöne möglich.

Wie hoch sind die Schichtdicken bei der Dickschichtpassivierung?

Die Schichtdicken bei der Dickschichtpassivierung betragen etwa 0,3-0,45 µm bzw. 300-450 nm; inklusive der Zink-Nickel-Beschichtung betragen die Schichtdicken 6-18 µm.

Welche Arten der Vorbehandlung bietet die Holzapfel Group?

Das Gleitschleifen ist ein abtragendes Verfahren. Damit bearbeitet die Holzapfel Group Teile, die als Schüttgut behandelt werden können. Das Verfahren eignet sich in besonderer Weise zum Entgraten von Teilen. Die Wahl der eingesetzten Gleitkörper bestimmt den Oberflächenabtrag und die erreichbare Oberflächenglätte der Werkstücke.
Mit dem mechanischen Polieren glättet die Holzapfel Group Bauteile aus Aluminium, Messing oder Stahl vorbereitend zu einer anschließenden Beschichtung. Mit Poliermittel wird der Werkstoff minimal abgetragen. Gleichzeitig werden hervorstechende Spitzen bzw. Grate in der Oberflächenstruktur durch plastische oder teilplastische Verformung eingeebnet. Nach dem können die Bauteile z. B. verkupfert,eloxiert oder verchromt werden.
Auch das Sandstrahlen dient der Vorbereitung von Bauteilen auf die spätere Beschichtung. Bei dieser mechanischen Art zur Vorbehandlung der Oberfläche wird das zu beschichtende Werkstück mit dem Schleifmittel Sand von Verschmutzungen, Rost, Farbe oder Schichtrückstände befreit. Der Sand wird mittels Druckluft auf das Bauteil geblasen.
Zur Vorbehandlung von Werkstücken aus Stahl, z. B. vor einer KTL-Beschichtung, kann die Holzapfel Group eine Zink-Phosphatierung vornehmen. Dabei werden die metallischen Werkstücke in eine wässrige Zn-Phosphatlösung getaucht und bilden eine dünne Konversionsschicht. Diese Schicht bietet einen temporären Korrosionsschutz und besteht aus fest anhaftenden Zink-Phosphaten. Die leicht poröse Struktur der Zn-Phosphate weist ein gutes Saugvermögen für Öle und Lacke auf und stellt einen idealen Haftvermittler für nachfolgende Beschichtungsprozesse dar.

Welche Art der Vorbehandlung können Sie vorab selbst durchführen?

Selbstverständlich kann die Holzapfel Group verschiedene Arten der Reinigung und Vorbehandlung für Sie durchführen. Im folgenden finden Sie einige Hinweise, von welchen Stoffen die Bauteile vor ihrer Beschichtung üblicherweise befreit sein sollten – dies hängt allerdings immer auch vom Grundwerkstoff und der gewählten Beschichtung ab:

Holzapfel:
Zur anschließenden korrosionsschützenden Beschichtung sollte die zu beschichtenden Bauteile vor Anlieferung nach Möglichkeit frei sein von:

  • Spänen
  • Graphit
  • Öl und Fett (bzw. können die Bauteile einen dünnen Ölfilm aufweisen, um temporären Korrosionsschutz zu gewährleisten)
  • Silikon
  • Rost

DEKOTEC:
Für eine nachfolgende Beschichtung mit dekorativen Verfahren sollten die angelieferten Artikel möglichst befreit sein von:

  • Spänen
  • Öl sowie Fett – wenn bspw. Öl für den temporären Korrosionsschutz erforderlich ist, sollten die Bauteile nur einen dünnen Ölfilm aufweisen (Bauteile werden bei Bedarf in unseren eigenen Reinigungsanlagen von Öl oder Fett befreit)
  • Kleberesten

Außerdem sollten die Bauteile:


HCW:
Zur nachfolgenden KTL-Beschichtung ist wichtig, dass zur Bauteil-Behandlung ein Medium (z. B. Ziehöl) benutzt wird, das sich mit Hilfe der alkalischen Vorbehandlung ohne Probleme entfernen lässt. Weiterhin sollten zu beschichtende Artikel:

  • Silikonfrei sein
  • Rostfrei sein
  • Keine Beschriftung mit Edding aufweisen
  • Keine Klebereste (Coilanfang, Klebeband) haben
  • Frei sein von nicht abwaschbaren Rückständen wie z.B. verharztem Öl
  • Das technisches Datenblatt des eingesetzten Öls / Ziehmediums / Korrosionsschutzes sollte vorab geschickt oder mitgeliefert werden, damit ggf. gemeinsam mit Lieferanten die Unbedenklichkeit geprüft werden kann.

HMV:
Zur Pulverbeschichtung oder Galvanisierung (z. B. Zink-Eisen, Zink-Nickel) angelieferte Bauteile sollten galvanisier- und beschichtungsgerecht nach DIN 50961 sein, d. h.:

  • Verwendung silikon- und halogenfreier Öle
  • Frei von Oxydschichten, wie sie etwa durch Laserbearbeitung entstehen, sein
  • Falls Tempern nötig sein sollte, bitten wir um vorherige Mitteilung, um Wasserstoffversprödung zu vermeiden.
Was ist Imprägnieren?

Generell wird unter Imprägnieren oder Imprägnierung das Auffüllen fester poröser Stoffe verstanden, z. B. Textilien (wie Outdoor-Bekleidung), Beton oder Holz. In der Metallveredelung wird das Imprägnieren bspw. für Sinterwerkstoffe genutzt. Bei pulvermetallurgisch hergestellten Bauteilen ist das Imprägnieren eine Methode, um die porösen Werkstoffe verlässlich abzudichten, bspw. um sie beschichten zu können. Notwendig ist die Imprägnierung, weil sintermetallurgisch hergestellte Konstruktionsteile dazu neigen, bei der Veredelung in wässrigen Prozessen (z. B. galvanischen Beschichtungen) die dort genutzten Flüssigkeiten aufzunehmen. Diese Flüssigkeiten werden zeitversetzt wieder abgegeben und es kommt zum so genannten „Bleed out“. Bei Zink- oder Zinklegierungsverfahren und anderen galvanischen Beschichtungen führt das „Bleed out“ zur Oberflächen-Ablagerung von Salzen. Diese Salze greifen das Beschichtungsmaterial (Überzugsmaterial) an und führen zu lokalen Korrosionserscheinungen.

Ursache für das zeitverzögerte Austreten der galvanischen Flüssigkeiten und die daraus resultierenden Probleme ist die porenartige Struktur der Sinterwerkstoffe. Um die Flüssigkeitsaufnahme zu vermeiden, wird das Netzwerk aus Poren vor dem Beschichten mit Kunstharz oder ähnlichen Stoffen verschlossen. Diese Methode des Abdichtens wird als Imprägnieren oder Imprägnierung, selten auch Imprägnation, bezeichnet. Durch Imprägnieren können die diverse Materialien gefüllt und dadurch abgedichtet werden, was auch eine anschließende Beschichtung ermöglicht. Lesen Sie hier mehr zum Imprägnieren und Beschichten von Sinterwerkstoffen.

Warum sollte man Sinterwerkstoffe vor dem Beschichten imprägnieren?

Sinterwerkstoffe sollten vor der Beschichtung imprägniert werden, um das nachträgliche Austreten der beim Beschichtungsprozess verwendeten galvanischen Flüssigkeiten zu vermeiden. Sinterwerkstoffe neigen aufgrund ihrer Porenstruktur dazu, beim Beschichtungsprozess verwendete galvanische Flüssigkeiten aufzunehmen und diese zeitverzögert wieder abzugeben („Bleed out“). Die austretenden Flüssigkeiten lagern Salze an der Werkstoffoberfläche ab und führen dadurch zu lokalen Korrosionsschäden. Beim Imprägnieren werden die oberflächennahen Poren der Sinterwerkstoffe mit speziellen Kunstharzen verschlossen (abgedichtet), wodurch ein nachträgliches Austreten von Flüssigkeiten verhindert wird. Die vorherige Imprägnierung macht ein prozesssicheres Beschichten erst möglich. Mehr dazu finden Sie unter Sinterwerkstoffe imprägnieren und beschichten.

Welches Verfahren wird nach welcher Norm beschichtet?
Verfahren Norm
Ag (Silber) MR WN 404 102-5
Chemisch Nickel DIN EN ISO 4527
Cr (Chrom) VW TL 203, F 350
Cu-Ni-Cr (Kupfer-Nickel-Chrom) DBL 8459
  GM 00251
  Leica-Norm, Basisblatt für Oberflächen
  Zeiss-Norm CZN 2202
Eloxal BMW 90010
Kombinationsschichten Abhängig von der gewählten Schichtkombination, z. B. Continental N 106 36.31 (KTL + Pulver)
KTL (Kathaphoresische Tauchlackierung) VW TL260 05/04
  VW TL227 11/11
  VW TL262 02/10
  DBL 7381 – 20/22 10/08
  DBL 7391 - 04/54 10/08
  DBL 7390 – 50 10/08
  GS90011 – LASW3 02/10
  Ford WSS-M2P177-B1/B2 03/06
  Ford WSB-M64J28 03/03
  Ford WSK-M2P153-A1 bis A6 08/03
  PN 11011 Kennzeichnung W
  Volvo STD 1281,21 11/04
  Volvo STD 5751,59 – E3 01/09
  Volvo STD 121-0001 Y600-2/Y600-3 07/09
  Renault 47-01-000---C 06/07
  PSA B155220 02/08
  GMW 14671 08/07
  John Deere LaN 683
  Bosch 0204Y81080-AB (KTL)
  Miele 3021/03 (KTL)
Passivieren IN 50935-2 (Chrom (VI)-freie Passivierung von Aluminiumoberflächen / chromatfreie Aluminiumoberflächen)
Schwarzchrom Schneider SN 254 764-1
Zn (Zink) VW TL 217 08/09
  DBL 8451.12 6/15 - für Teile ohne Gewinde
  DBL 8451.22 6/15 - für Teile mit Gewinde
  GS 90010-1 3/2011
  GME 00252 11/05
  GMW 3044 2/12
  GMW 4700
  EN ISO 2081: Dezember 2008 Ersatz für DIN EN 12329: 2000-09 und DIN 50961
  DIN 50979 7/2008
Zn-Fe (Zink-Eisen) VW TL 153 11/03
  DBL 8451.86 6/15 - für Teile ohne Gewinde
  DBL 8451.96 6/15 - für Teile mit Gewinde
  GS 90010-1 3/2011
  GME 00252 11/05
  GMW 4700 2/2014
  DIN 50962 8/98
  DIN 50979 7/2008
Zn-Ni (Zink-Nickel) VW TL 244 12/10
  DBL 8451.66 6/15 - für Teile ohne Gewinde
  DBL 8451.76 6/15 - für Teile mit Gewinde
  DBL 8451.62 6/15 - für Teile ohne Gewinde
  DBL 8451.72 6/15 - für Teile mit Gewinde
  DBL 8451.65 6/15 - für Teile mit Gewinde
  GS 90010-1 3/2011
  GME 00252 11/05
  GMW 4700 2/2014
  GMW 0047
  Ford WSS-M21P51 (S-450)
  DIN 50962 8/98
  DIN 50979 7/2008
Zn-Ni flexibel (FleXXKorr) VW TL 244 r642 bzw. r643 bzw. r647
  DBL 8427.10 4/15 (biegefähiges Zink-Nickel)
  GS 90010 ZNNIVSI
Zn-Ni transparent (Transkorr) DBL 8451.15 6/15 (Zink transparent) - für Teile ohne Gewinde
  DBL 8451.16 6/15 (Zink transparent) - für Teile mit Gewinde

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