Was vielen Menschen nicht bewusst ist: Ohne Beschichtungen würden sehr viele Dinge nicht funktionieren – von der Kaffeemaschine über Handys und elektrische Zahnbürsten, unsere digitale Infrastruktur bis hin zu Autos haben unendlich viele Gegenstände unseres Alltags Oberflächenbeschichtungen, die ihre Funktionalität oft überhaupt erst ermöglichen. „Selbst Strom würde weltweit nicht fließen ohne beschichtete Schaltkontakte“, erläutert Maik Hormel, Technische Werksleitung bei der DEKOTEC GmbH, einem Tochterunternehmen der Holzapfel Group.
Die Beratung in der Galvanotechnik wird immer wichtiger, weil die technischen Themen zunehmend über die „einfache“ Festlegung bestimmter Parameter hinausgehen. „Bloße Angaben etwa zur gewünschten Schichtdicke und zu Korrosionsschutzwerten wie etwa dem NSST (Nebel-Salz-Sprüh-Test) oder der Bezug auf Normen reichen häufig nicht mehr aus, um die passende Beschichtung auszuwählen“, erläutert Michael Kolb, Projekt- und Innovationsmanager bei der Holzapfel Group. Bei Verfahren wie Chemisch Nickel sind häufig auch die erforderlichen Phosphor- und Nickel-Einbauraten der Beschichtung schon bekannt, um an das Bauteil gestellte Anforderungen zu erreichen. „Darüber hinaus gibt es aber immer stärker die Anforderung nach weiteren Funktionen, die über die Beschichtung abzubilden sind“, so Kolb weiter. „Zusätzliche Funktionen wie Lötbarkeit, zum Beispiel durch das Herstellen von intermetallischen Verbindungen und damit verbunden die Benetzbarkeit oder die Schichthaftung etwa bei rotationsbelasteten Bauteilen, werden immer mehr zum Thema. Aber auch katalytische Wirkungen oder das Darstellen eines definierten elektrischen Wirkungsgrads spielen immer häufiger eine Rolle.“
Zum Erfüllen dieser gestiegenen Anforderungen sind immer öfter abgestimmte Schichtsysteme nötig, welche die Substrate (Grundwerkstoffe) und die weitere Verwendung sowie den Einsatz der Bauteile mit Beschichtung berücksichtigen. „Da gibt es dann nicht mehr ‚die eine‘ Beschichtung, die alle notwendigen Ansprüche erfüllt“, weiß Kolb. „Schichtsysteme müssen engmaschig abgestimmt werden, damit sie dauerhaft ‚im Feld‘ funktionieren.“ Ein Beispiel dafür sind Poren bei Kupfer-Schmiede-Substraten, wie sie für Bauteile mit Kühlfunktion in der Elektromobilität eingesetzt werden. Hier ist die Dichtigkeit der Schicht ein wesentlicher Faktor, um Langzeitfolgen durch Korrosion auf der Kühlmittelseite der Bauteile, die mit den Kühlungsflüssigkeiten in stetem Kontakt sind, zu vermeiden. Verdeckte Materialporen könnten zum Beispiel zu zeitverzögerten Korrosionsschäden führen. Auf der gegenüberliegenden Seite desselben Bauteils liegen die Funktionen der aufgebrachten Schicht in der Fähigkeit, darauf zu verlöten oder zu bonden.