Um die Temperaturbeständigkeit von Zink-Nickel-Beschichtungen genau einordnen zu können, ist es wichtig, die einzelnen Schichten des Zink-Nickel-Überzugs und ihre Wirkung einzuordnen.

Eine Zink-Nickel-Beschichtung besteht aus einem metallischen Überzug (Zink-Nickel) und einer Passivierung. Die Passivierung schützt den metallischen Überzug temporär. Nach Aufbrauchen der Schutzwirkung der Passivierung beginnt das Überzugsmetall zu korrodieren. Im weiteren Verlauf der Korrosion wird das Überzugsmetall aufgebraucht, dies ist an der Bildung von weißen Korrosionsprodukten (Weißrost) erkennbar. Erst wenn das Überzugsmaterial aufgebraucht ist, kommt es zur Korrosion des Grundwerkstoffs unter Bildung von Rotrost.

Mit den Normen zur Prüfung von Beschichtungen, wie sie bspw. die Automobilindustrie vorgibt, wird verlangt, dass die Beschichtung nach Belastung mit Temperatur noch gewisse Eigenschaften erfüllt.

Zum Beispiel: Temperatur von 120°C
Bei einer Temperatur von 120°C muss die Schutzwirkung der Passivierung noch gegeben sein. Ein mit dieser Temperatur belastetes Bauteil (120°C für 24h) muss noch die in den Normen geforderte Korrosionsbeständigkeit erfüllen.

Bei einer Temperatur von 300°C hingegen muss die Schichthaftung immer noch gegeben sein. Nach Wärmelagerung (300°C für 1h) und Abschrecken in kaltem Wasser darf sich die Schicht nicht vom Grundwerkstoff ablösen.

Wenn ein dauerhafter Schutz vor Korrosion ohne vorzeitige optische Veränderung der Oberfläche benötigt wird, ist eine Temperaturbeständigkeit bis zu 120 °C gegeben.
Soll jedoch dauerhaft sichergestellt werden, dass die Beschichtung nicht abblättert, optische Veränderungen (Überzugsmetallkorrosion) aber akzeptabel sind, ist eine Temperaturbeständigkeit bis zu 250°-300°C gegeben.

Neben den reinen Temperaturen beeinflussen das Korrosionsverhalten auch andere Faktoren wie z.B. Feuchtigkeit oder korrosive Medien (in allen Aggregatzuständen).

Die Holzapfel Group führt die Erstmusterbearbeitung in der Regel nach den Vorgaben des Erstmuster Prüfbericht (abgekürzt EMPB) durch. Die Erstbemusterung führen wir nach verschiedenen Standards wie etwa der ISO TS 16949 durch, auch mit der geforderten Serienstückzahl. Hierbei werden die Details der Bemusterung nach dem Production Part Approval Process (PPAP) der Automotive Industry Action Group (AIAG) geregelt. Die Durchführung und Dokumentation von EMPB und PPAP sind relativ aufwendig. Bitte beachten Sie, dass wir zur Bemusterung unter seriennahen Bedingungen eine entsprechende Stückzahl an Mustern benötigen. Zur Bemusterung nach VDA oder PPAP benötigt HCW (KTL) fünf Bauteile eines Artikels.

Die Holzapfel Group nimmt Tests zur Salzsprühbeständigkeit mit dem neutralen Salzsprühtest (NSS, auch bezeichnet als Salzsprühnebelprüfung oder Salznebeltest) vor sowie Kesternichtests.
Für den Test zur Salzsprühbeständigkeit werden beschichtete Werkstücke in einer Prüfkammer mit einer Salzlösung (Natriumchlorid) besprüht, so dass die Bauteile kontrolliert korrodieren. Die Prüfdauer kann dabei von 6 Stunden bis zu über 1000 Stunden betragen. Beschichtungen mit hoher Korrosionsbeständigkeit weisen eine längere Haltbarkeit im Salzsprühtest und somit eine höhere Salzsprühbeständigkeit auf. Der Salznebeltest erfolgt nach der Norm DIN EN ISO 9227 (NSS).
Beim Kesternichtest erfolgt die Korrosionsprüfung mit Schwefeldioxid unter allgemeiner Feuchtigkeitskondensation nach der Norm DIN 50018 2,0S. Die beschichteten Werkstücke kommen in eine Prüfkammer und werden warmer, feuchter Luft in Kombination mit einer bestimmten Menge Schwefeldioxid ausgesetzt. Der Test erfolgt in 24-Stunden-Zyklen (1 Runde = 24h). Dieser Test kann bei der Holzapfel Metallveredelung GmbH für korrosionsschützende Beschichtungen durchgeführt werden.
Für die KTL-Beschichtung (Holzapfel Coating Westerburg HCW) werden die Korrosionstests nach folgenden Normen durchgeführt: Korrosionswechseltests und Salzsprühtests  nach PV1210, VDA 621-415, DIN 50021, DIN EN ISO 9227.

• Artikelbezeichnung
• Abmessungen
• Gewichtsangabe
• Stückzahl
• Grundmaterial
• Gewünschte Oberfläche
• Nach Möglichkeit Angaben zur Verpackung zum Abschätzen des Aufwands
• Falls passende Oberfläche noch nicht bekannt: Funktionen, die mit Hilfe der Oberfläche erzielt werden sollen
• Für Angebote zur KTL-Beschichtung benötigt HCW zudem die gerforderte Norm und die Zeichnung, aus welcher die Anforderungen an das Bauteil hervorgehen

Die Musterbearbeitung beträgt in der Regel zwischen 3- 10 Werktagen, je nach Ansprüchen an Gestelltechnik, des eingesetzten Beschichtungsverfahren und ggf. erforderlicher Tests, die im Zuge der Erstbemusterung durchgeführt werden müssen. So kann es bspw. bei dekorativen und funktionellen Oberflächen  zu einer längeren Musterbearbeitungszeit von  ca. 7-10 Arbeitstagen bedingt durch die teilweise umfangreichen Vorbehandlungen und die deutlich höheren optischen Ansprüche an die Beschichtung selbst kommen. 

• Akzo
• Tiger
• Frei Lacke
• Wörwag
• Abre
• Basf
• CWS
• Dupont
• Relius
• Rembrantin
• Grimm Pulverlacke

Prinzipiell können wir alle ab Lager bei unseren Lieferanten verfügbaren RAL Töne realisieren. Ab einer bestimmten Abnahmemenge sind auch Sonderfarbtöne möglich.

Die Schichtdicken bei der Dickschichtpassivierung betragen etwa 0,3-0,45 µm bzw. 300-450 nm; inklusive der Zink-Nickel-Beschichtung betragen die Schichtdicken 6-18 µm.

Das Gleitschleifen ist ein abtragendes Verfahren. Damit bearbeitet die Holzapfel Group Teile, die als Schüttgut behandelt werden können. Das Verfahren eignet sich in besonderer Weise zum Entgraten von Teilen. Die Wahl der eingesetzten Gleitkörper bestimmt den Oberflächenabtrag und die erreichbare Oberflächenglätte der Werkstücke.
Mit dem mechanischen Polieren glättet die Holzapfel Group Bauteile aus Aluminium, Messing oder Stahl vorbereitend zu einer anschließenden Beschichtung. Mit Poliermittel wird der Werkstoff minimal abgetragen. Gleichzeitig werden hervorstechende Spitzen bzw. Grate in der Oberflächenstruktur durch plastische oder teilplastische Verformung eingeebnet. Nach dem können die Bauteile z. B. verkupfert,eloxiert oder verchromt werden.
Auch das Sandstrahlen dient der Vorbereitung von Bauteilen auf die spätere Beschichtung. Bei dieser mechanischen Art zur Vorbehandlung der Oberfläche wird das zu beschichtende Werkstück mit dem Schleifmittel Sand von Verschmutzungen, Rost, Farbe oder Schichtrückstände befreit. Der Sand wird mittels Druckluft auf das Bauteil geblasen.
Zur Vorbehandlung von Werkstücken aus Stahl, z. B. vor einer KTL-Beschichtung, kann die Holzapfel Group eine Zink-Phosphatierung vornehmen. Dabei werden die metallischen Werkstücke in eine wässrige Zn-Phosphatlösung getaucht und bilden eine dünne Konversionsschicht. Diese Schicht bietet einen temporären Korrosionsschutz und besteht aus fest anhaftenden Zink-Phosphaten. Die leicht poröse Struktur der Zn-Phosphate weist ein gutes Saugvermögen für Öle und Lacke auf und stellt einen idealen Haftvermittler für nachfolgende Beschichtungsprozesse dar.

Selbstverständlich kann die Holzapfel Group verschiedene Arten der Reinigung und Vorbehandlung für Sie durchführen. Im folgenden finden Sie einige Hinweise, von welchen Stoffen die Bauteile vor ihrer Beschichtung üblicherweise befreit sein sollten – dies hängt allerdings immer auch vom Grundwerkstoff und der gewählten Beschichtung ab:

Holzapfel:
Zur anschließenden korrosionsschützenden Beschichtung sollte die zu beschichtenden Bauteile vor Anlieferung nach Möglichkeit frei sein von:

• Spänen
• Graphit
• Öl und Fett (bzw. können die Bauteile einen dünnen Ölfilm aufweisen, um temporären Korrosionsschutz zu gewährleisten)
• Silikon
• Rost

DEKOTEC:
Für eine nachfolgende Beschichtung mit dekorativen Verfahren sollten die angelieferten Artikel möglichst befreit sein von:

• Spänen
• Öl sowie Fett – wenn bspw. Öl für den temporären Korrosionsschutz erforderlich ist, sollten die Bauteile nur einen dünnen Ölfilm aufweisen (Bauteile werden bei Bedarf in unseren eigenen Reinigungsanlagen von Öl oder Fett befreit)
• Kleberesten

Außerdem sollten die Bauteile:

• Im Rohzustand gut verpackt sein (Schlagstellen etc. können von uns nicht entfernt werden)
• Aluminium muss zur nachfolgenden Eloxierung/Anodisierung (dekoratives Eloxal / Schutzeloxal)eine entsprechende Qualität aufweisen

HCW:
Zur nachfolgenden KTL-Beschichtung ist wichtig, dass zur Bauteil-Behandlung ein Medium (z. B. Ziehöl) benutzt wird, das sich mit Hilfe der alkalischen Vorbehandlung ohne Probleme entfernen lässt. Weiterhin sollten zu beschichtende Artikel:

• Silikonfrei sein
• Rostfrei sein
• Keine Beschriftung mit Edding aufweisen
• Keine Klebereste (Coilanfang, Klebeband) haben
• Frei sein von nicht abwaschbaren Rückständen wie z.B. verharztem Öl
• Das technisches Datenblatt des eingesetzten Öls / Ziehmediums / Korrosionsschutzes sollte vorab geschickt oder mitgeliefert werden, damit ggf. gemeinsam mit Lieferanten die Unbedenklichkeit geprüft werden kann.

HMV:
Zur Pulverbeschichtung oder Galvanisierung (z. B. Zink-Eisen, Zink-Nickel) angelieferte Bauteile sollten galvanisier- und beschichtungsgerecht nach DIN 50961 sein, d. h.:

• Verwendung silikon- und halogenfreier Öle
• Frei von Oxydschichten, wie sie etwa durch Laserbearbeitung entstehen, sein
• Falls Tempern nötig sein sollte, bitten wir um vorherige Mitteilung, um Wasserstoffversprödung zu vermeiden.

Generell wird unter Imprägnieren oder Imprägnierung das Auffüllen fester poröser Stoffe verstanden, z. B. Textilien (wie Outdoor-Bekleidung), Beton oder Holz. In der Metallveredelung wird das Imprägnieren bspw. für Sinterwerkstoffe genutzt. Bei pulvermetallurgisch hergestellten Bauteilen ist das Imprägnieren eine Methode, um die porösen Werkstoffe verlässlich abzudichten, bspw. um sie beschichten zu können. Notwendig ist die Imprägnierung, weil sintermetallurgisch hergestellte Konstruktionsteile dazu neigen, bei der Veredelung in wässrigen Prozessen (z. B. galvanischen Beschichtungen) die dort genutzten Flüssigkeiten aufzunehmen. Diese Flüssigkeiten werden zeitversetzt wieder abgegeben und es kommt zum so genannten „Bleed out“. Bei Zink- oder Zinklegierungsverfahren und anderen galvanischen Beschichtungen führt das „Bleed out“ zur Oberflächen-Ablagerung von Salzen. Diese Salze greifen das Beschichtungsmaterial (Überzugsmaterial) an und führen zu lokalen Korrosionserscheinungen.

Ursache für das zeitverzögerte Austreten der galvanischen Flüssigkeiten und die daraus resultierenden Probleme ist die porenartige Struktur der Sinterwerkstoffe. Um die Flüssigkeitsaufnahme zu vermeiden, wird das Netzwerk aus Poren vor dem Beschichten mit Kunstharz oder ähnlichen Stoffen verschlossen. Diese Methode des Abdichtens wird als Imprägnieren oder Imprägnierung, selten auch Imprägnation, bezeichnet. Durch Imprägnieren können die diverse Materialien gefüllt und dadurch abgedichtet werden, was auch eine anschließende Beschichtung ermöglicht. Lesen Sie hier mehr zum Imprägnieren und Beschichten von Sinterwerkstoffen.

Sinterwerkstoffe sollten vor der Beschichtung imprägniert werden, um das nachträgliche Austreten der beim Beschichtungsprozess verwendeten galvanischen Flüssigkeiten zu vermeiden. Sinterwerkstoffe neigen aufgrund ihrer Porenstruktur dazu, beim Beschichtungsprozess verwendete galvanische Flüssigkeiten aufzunehmen und diese zeitverzögert wieder abzugeben („Bleed out“). Die austretenden Flüssigkeiten lagern Salze an der Werkstoffoberfläche ab und führen dadurch zu lokalen Korrosionsschäden. Beim Imprägnieren werden die oberflächennahen Poren der Sinterwerkstoffe mit speziellen Kunstharzen verschlossen (abgedichtet), wodurch ein nachträgliches Austreten von Flüssigkeiten verhindert wird. Die vorherige Imprägnierung macht ein prozesssicheres Beschichten erst möglich. Mehr dazu finden Sie unter Sinterwerkstoffe imprägnieren und beschichten.

Weitere verfahrensbezogene Fragen und Antworten finden Sie auf den jeweiligen Verfahrensseiten:

• chemisch Nickel
• Eloxal
• KTL
• Zink-Nickel
• Zink-Nickel flexibel (FleXXKorr)

Eine Übersicht der Verfahrens-FAQ und Download-Links finden Sie auch auf unserer Download-Seite.